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Contrôle automatisé des processus intégré aux systèmes FAO
Ellistat et TopSolid intègrent l’APC à TopSolid’Cam afin d’automatiser le réglage des machines-outils et de mettre en œuvre un contrôle en boucle fermée dans les ateliers d’usinage.
www.ellistat.com
Ellistat et TopSolid ont réalisé une intégration technique entre le logiciel Automated Process Control (APC) d’Ellistat et la plateforme de fabrication assistée par ordinateur (FAO) TopSolid’Cam. Cette intégration vise à automatiser les opérations de réglage des machines-outils dans les ateliers d’usinage et à permettre un contrôle en boucle fermée dans les environnements de production CNC.
Contexte de la coopération
Ellistat développe des logiciels dédiés à la gestion de la qualité industrielle et à l’optimisation des procédés d’usinage, tandis que TopSolid fournit des solutions CAD/FAO utilisées pour la programmation des machines CNC dans l’industrie manufacturière.
Les opérations d’usinage nécessitent généralement des phases de configuration manuelle et plusieurs cycles d’ajustement lors du lancement d’une nouvelle pièce. Les variations liées à l’usure des outils, au comportement de la machine ou aux propriétés des matériaux peuvent entraîner des écarts par rapport aux tolérances dimensionnelles, nécessitant des corrections successives.
La coopération entre les deux entreprises répond à ce défi en reliant directement les données issues de la FAO aux algorithmes de contrôle de processus. En connectant les données de programmation CNC à un système de correction automatisé, cette intégration contribue à renforcer les flux d’automatisation industrielle dans les ateliers de production.
Solution technique et répartition des responsabilités
L’intégration repose sur le module ELLICAM développé par Ellistat, qui sert d’interface entre les données FAO et la plateforme APC.
TopSolid’Cam génère les programmes d’usinage, les trajectoires d’outils et les définitions géométriques nécessaires aux machines CNC. Grâce à un add-in spécifique disponible à partir de la version 7.20 de TopSolid’Cam, le système exporte automatiquement les données de production pertinentes, notamment :
- la géométrie 3D de la pièce
- les opérations et trajectoires d’usinage
- les origines pièce
- les outils et paramètres de correction
Ces données sont extraites via une interface basée sur le format STEP puis transmises via le réseau vers le système APC d’Ellistat par API.
Le logiciel APC analyse ces informations à l’aide d’algorithmes de machine learning qui exploitent les mesures dimensionnelles réalisées sur les pièces produites. À partir de ces mesures, APC calcule les corrections nécessaires et les transmet directement à la CNC via des protocoles de communication DNC ou API CNC, créant ainsi une boucle de contrôle fermée permettant de compenser automatiquement les écarts d’usinage.
Déploiement et mise en œuvre
Dans le flux de travail intégré, ELLICAM exploite la topologie 3D de la pièce et les trajectoires d’outils issues de la FAO afin de générer automatiquement les paramètres nécessaires à la configuration de la boucle APC.
Cette approche élimine la nécessité de configurer manuellement les stratégies d’usinage dans le système de contrôle. La synchronisation des données entre la FAO et la plateforme de contrôle des processus s’effectue automatiquement, ce qui facilite l’introduction de nouvelles références de pièces.
Selon les données communiquées par Ellistat, l’automatisation de cette configuration peut réduire le temps de préparation d’une nouvelle référence d’environ 80 %, faisant passer la phase de réglage initiale d’environ trois heures à quinze minutes.
Applications et cas d’usage
La solution s’adresse aux ateliers utilisant des tours, des centres d’usinage multi-axes (3 à 5 axes) et des machines combinées.
Les principaux domaines d’application incluent :
Le logiciel APC analyse ces informations à l’aide d’algorithmes de machine learning qui exploitent les mesures dimensionnelles réalisées sur les pièces produites. À partir de ces mesures, APC calcule les corrections nécessaires et les transmet directement à la CNC via des protocoles de communication DNC ou API CNC, créant ainsi une boucle de contrôle fermée permettant de compenser automatiquement les écarts d’usinage.
Déploiement et mise en œuvre
Dans le flux de travail intégré, ELLICAM exploite la topologie 3D de la pièce et les trajectoires d’outils issues de la FAO afin de générer automatiquement les paramètres nécessaires à la configuration de la boucle APC.
Cette approche élimine la nécessité de configurer manuellement les stratégies d’usinage dans le système de contrôle. La synchronisation des données entre la FAO et la plateforme de contrôle des processus s’effectue automatiquement, ce qui facilite l’introduction de nouvelles références de pièces.
Selon les données communiquées par Ellistat, l’automatisation de cette configuration peut réduire le temps de préparation d’une nouvelle référence d’environ 80 %, faisant passer la phase de réglage initiale d’environ trois heures à quinze minutes.
Applications et cas d’usage
La solution s’adresse aux ateliers utilisant des tours, des centres d’usinage multi-axes (3 à 5 axes) et des machines combinées.
Les principaux domaines d’application incluent :
- l’usinage de précision dans les secteurs aéronautique et automobile
- la sous-traitance industrielle en mécanique
- les environnements de production à forte diversité de pièces
- l’usinage de géométries complexes nécessitant des tolérances dimensionnelles strictes=
En reliant les données FAO à des algorithmes de correction automatisée, le système vise à stabiliser les procédés de fabrication, réduire les rebuts et garantir la conformité dimensionnelle dès la première pièce produite.
Résultats et impact attendu
L’intégration des données FAO avec un système de contrôle des procédés basé sur l’APC propose une méthode structurée pour réduire les interventions manuelles dans le réglage des machines CNC.
Grâce au transfert automatisé des données, aux compensations en boucle fermée et à l’utilisation d’algorithmes d’apprentissage automatique, cette solution améliore la répétabilité des processus et réduit les temps de mise en production. Elle contribue ainsi à l’adoption progressive des systèmes de fabrication numérique dans les ateliers d’usinage où la variabilité de production et les réglages manuels restent des contraintes opérationnelles majeures.
Prepared with AI assistance and edited by Sucithra mani
www.ellistat.com
Résultats et impact attendu
L’intégration des données FAO avec un système de contrôle des procédés basé sur l’APC propose une méthode structurée pour réduire les interventions manuelles dans le réglage des machines CNC.
Grâce au transfert automatisé des données, aux compensations en boucle fermée et à l’utilisation d’algorithmes d’apprentissage automatique, cette solution améliore la répétabilité des processus et réduit les temps de mise en production. Elle contribue ainsi à l’adoption progressive des systèmes de fabrication numérique dans les ateliers d’usinage où la variabilité de production et les réglages manuels restent des contraintes opérationnelles majeures.
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