Soudage Robotisé Automatisé Pour Châssis De Chariots Élévateurs

Linde Material Handling, un fabricant mondial de chariots de manutention, avait besoin d'un nouveau système de production pour sa dernière série de chariots élévateurs électriques. L'entreprise devait fabriquer sept types de châssis et 14 toits de protection différents selon des spécifications exactes. Étant donné que chaque chariot élévateur est construit sur commande, la ligne de production nécessitait une grande flexibilité pour gérer une grande variété de variantes structurelles tout en maintenant des normes de qualité strictes et un haut degré d'automatisation. Les planificateurs de l'usine recherchaient également une assurance qualité en ligne sophistiquée et une intégration transparente avec les systèmes de planification des ressources d'entreprise existants afin d'optimiser le flux de matériaux.




Mise En Œuvre De Modules De Soudage Automatisés À Deux Étapes
Pour répondre à ces exigences opérationnelles, le fabricant a sélectionné Yaskawa comme entrepreneur général pour concevoir et mettre en œuvre une architecture complète de soudage robotisé. L'installation est divisée en deux modules pour fournir un tampon entre les processus principaux. Dans le premier module, des stations hautement automatisées utilisent des robots de soudage pour pointer les différents types de châssis et toits de protection en composants complets, soutenues par des robots de manipulation équipés de systèmes automatiques de changement de préhenseur. Le deuxième module exécute le soudage de finition à travers des cellules redondantes. Le système comprend un total de 33 robots, y compris des modèles spécialisés de soudage et de manipulation montés sur des rails au sol. Le fournisseur a été choisi en raison de sa vaste expertise en automatisation et de la capacité de son logiciel propriétaire de système de production à rendre transparentes les données de soudage complexes.




Mesure En Ligne Et Déploiement Du Système
La phase d'ingénierie s'est étalée sur près de quatre ans, utilisant des outils de simulation pour l'évaluation virtuelle de l'implantation avant que l'usine ne soit construite et testée dans des conditions de série sur le site du fournisseur. Suite au succès de la fabrication de la série pilote, le système a été transféré vers le site de production final à Aschaffenburg. La ligne automatisée comprend un processus de polissage en ligne qui utilise des outils abrasifs pour éliminer les projections de soudure et préparer les surfaces pour le revêtement. À la fin du processus de fabrication, une station de mesure en ligne automatisée vérifie la précision géométrique et la géométrie du cordon de soudure pour détecter les irrégularités. Fonctionnant sur un cycle de série de 12,5 minutes, le système fournit un flux de données continu grâce à de grands moniteurs de cellule, garantissant des processus stables et une détection précoce des erreurs tout en atteignant les niveaux requis de qualité et de productivité.




Édité par Maria Brueva, rédactrice d'Induportals – adapté par l'IA.

www.yaskawa.com